与油箱等单个储能元件不同，电动汽车的电池组由数百或数千个协同工作的电芯组成。当电力流入或流出电池组时，必须以极高的准确度精确管理所有电芯，以确保每次充电实现最大的续航里程。此外，虽然电子部件的成本只占电池成本的一小部分，但却是决定车辆续航里程、安全性和成本的主要因素。例如，为了确保在汽车的整个生命周期内实现最大的可用电池容量，必须确保在所有的操作条件和恶劣环境下（包括极端温度、电磁和电噪声）保持良好的精度（在汽车的 15 年生命周期内）。当前的高精度可以达到 2 mV，必须确保 400 V 至 800 V 电池组的每个电芯都达到此精度。为了确保安全性，电子产品必须从一开始就经过精心设计，以完全符合全球所有严格且不断演变的安全标准的要求。这些标准并不仅限于 ASIL-D 标准，还需要开发创新的电池功能性架构。

此外，目前还涌现了适用于BMS的颠覆性技术，而且是无线形式。ADI公司最近宣布与通用汽车合作开发的无线电池管理系统(wBMS)以有线BMS的现有组件为基础构建，无需再使用线束将电芯连接在一起，可以节省工程设计和开发成本，并消除相关的机械性挑战和线束带来的复杂性。它还使得电池包组设计具有高度模块化和可扩展特性，因此可以反复用在不同车型的设计中。此外，由于每个电池模块都是无线的，因此可以在从电池化成开始，到存储和组装，再到在汽车中使用这整个过程中收集和存储数据，从而实现电池状态计算，给出电池包组的剩余电量。此举降低了电池的成本，且使电池梯次利用（或二手利用）更加有效，例如用在储能、回收或其他应用中，从而降低制造商和车主的总成本，并限制对环境的影响。